一、數控車床內孔切槽？

你用的是手磨的刀還是機夾刀！手磨刀的話就是磨的太尖了 你也沒說什么材料 如果不是很硬的話你的轉速進給都太保守了700轉0.1試試 再就是編程上 用切槽循環可以自動斷銷 工藝也很重要編程要安排好

二、內孔槽如何分段切槽？

關于這個問題，內孔槽的分段切槽可以采用以下步驟：

1. 確定需要切槽的區域和切槽的深度。

2. 使用鉆頭在需要切槽的位置打孔，孔的直徑應該略大于切槽刀的直徑。

3. 使用切槽刀沿著打孔的位置切槽，切槽的深度應該與預定的深度相符。

4. 當需要切槽的區域很長時，可以將切槽刀固定在機械加工設備上，然后將工件沿著切槽刀移動，以便實現長距離的切槽。

注意事項：

1. 在切槽之前，應該先將內孔清潔干凈，以確保切槽刀可以順暢地切割。

2. 切槽時應該緩慢移動切槽刀，以避免切割面出現毛刺或者切割不平整。

3. 切槽后，應該使用砂紙或者石墨紙將切割面打磨平整，以提高內孔的質量。

三、內孔切槽怎么編程？

內孔切槽是一種常見的加工操作，下面是一種編程方法，可以用于數控機床進行內孔切槽的加工：

1. 確定切槽參數：首先，你需要確定內孔切槽的參數，如切槽深度、切槽寬度、切槽位置等。

2. 選擇合適的切削工具：根據切槽的尺寸和材料，選擇合適的切削工具。例如，可以使用端銑刀、T型切槽刀等。

3. 定義坐標系：根據零件圖紙或實際情況，定義合適的坐標系，并設置工件原點和參考點。

4. 編寫切槽加工程序：使用數控編程語言（如G代碼），編寫內孔切槽的加工程序。以下是一個簡單的示例程序：

```

N10 G90 ; 使用絕對坐標

N20 G54 ; 工件坐標系選擇

N30 S1000 M3 ; 設定主軸轉速和正轉方向

N40 G0 X20 Y30 ; 快速定位到切槽起始點

N50 G43 Z-10 H1 ; 刀具長度補償

N60 G1 Z-20 F200 ; 切削進給

N70 X30 ; 切削到下一個位置

N80 X40 ; 切削到下一個位置

N90 X50 ; 切削到下一個位置

N100 G0 Z30 ; 抬刀回退

N110 M5 ; 關閉主軸

N120 M30 ; 程序結束

```

上述程序中，N行表示指令編號，G代碼用于定義動作和坐標控制，S指定主軸轉速，M指令用于啟停設備。根據實際情況，你需要根據切削參數、工件坐標和刀具尺寸等進行適當的調整。

5. 加工程序驗證：在實際加工之前，可以通過數控仿真軟件或模擬器驗證編寫的加工程序是否正確，并檢查切削路徑、刀具干涉等情況。

四、內孔切槽怎樣排屑？

內孔切槽排屑確存誰解！但改變程序為由內向外拉槽成型困難也存但有可解之則。

做把定尺成型拉刀裝壓在車床溜扳箱的小刀架上，調整好中心高度備用。

把準備切槽的內孔在適合的位置先車加工出進刀和退刀的空刀槽，把調整準備好拉刀輸送進內孔切槽的位置由里向外拉屑直至成型完結 ?。?/p>

五、內孔切槽循環編程實例？

G75 R(e)

G75 X(U) Z(W) P

(i) Q(k) R(d) F (f)

式中e：每次沿X方向切削的退刀量。

X：加工槽底X軸方向的絕對坐標。

U：切槽始點相對槽底X軸方向的增量坐標。

Z：加工槽底Z軸方向的絕對坐標。

W：切槽始點相對槽底W軸方向的增量坐標。i：X軸方向每次的循環移動量。k：Z軸方向每次的循環移動量。d： Z軸的退刀量。f.進給速度。

六、數控車床扎內孔槽用什么刀具？

你車什么材料,一般用W2. 45號料用T15;生鐵用YG8;A3用YT5的.鋁銅用T5的就可以了

七、g75內孔切槽怎么編程？

編程g75內孔切槽的具體步驟如下：

1.設置工件坐標系和零點。根據工件的形狀和大小，確定合適的坐標系和零點。

2.選擇合適的刀具。根據G75切槽數組結構，選擇切槽寬度和切槽長度相符合的刀具。一般使用寬刃刀，也可以根據實際需要使用其他刀具。

3.設定刀具的相關參數。主要包括切削深度、切削速度、進給速度、轉速等參數，需根據實際情況進行設定。

4.編寫G代碼。根據G75切槽數組結構，編寫對應指令。具體編寫流程如下：

a. G75 X** Z** R**（X、Z代表切割位置，R代表微小量），表示設定切槽起點和終點，以及單次切削深度。

b. G52 X** Z**（X、Z代表切割位置），表示將刀具移至切槽起點。

c. M41或M42，表示開啟或關閉冷卻液。

d. G01 X** Z** F**（X、Z代表切割位置，F代表進給速度），表示進行切割。

e. G52 X** Z**（X、Z代表切割位置），表示將刀具移回原點。

5.保存程序。在編寫完整的程序后，將其保存在數控機床的存儲器中，以備下次使用。

總之，編程G75內孔切槽需要熟悉該指令的語法和參數設定，以及對數控機床和刀具的掌握，才能編寫出正確的程序。

八、內孔切槽怎么出光潔度？

先鉆成?14左右，深度留0.5最好，用普通鏜刀粗加工，留0.4精加工余量，用合金鏜刀精加工，分兩刀，半精車到15.9左右，銅件多光刀再補刀。深度方向也要慢慢吧余量不進去，銅件不是很硬可以0.1這樣補，還是光刀再進的原則。先補深度再補孔徑～～

九、數控內孔錐度切槽循環怎么編程？

數控內孔錐度切槽循環的編程步驟如下：

定義切削工具：使用T代碼定義切削工具，例如T01。

定義切削速度和進給速度：使用S代碼定義切削速度，例如S500；使用F代碼定義進給速度，例如F100。

定義坐標系：使用G代碼定義坐標系，例如G54。

定義起點和終點：使用G代碼定義起點和終點，例如G00 X50 Z-100和G01 X50 Z-200。

定義切削深度：使用G代碼定義切削深度，例如G01 Z-300。

定義切削方向：使用G代碼定義切削方向，例如G02 X60 Z-300 I10 K0。

定義循環次數：使用M98和M99代碼定義循環次數，例如M98 P100 L10表示循環100次，每次循環間隔10個單位。

結束程序：使用M30代碼結束程序。

下面是一個簡單的數控內孔錐度切槽循環的編程示例：

O0001

T01

S500

F100

G54

G00 X50 Z-100

M98 P100 L10

M30

%

O0002

G01 Z-200

G02 X60 Z-300 I10 K0

G01 Z-400

M99

%

在上面的程序中，T01定義了切削工具，S500定義了切削速度為500，F100定義了進給速度為100，G54定義了坐標系為G54，G00 X50 Z-100定義了起點坐標，M98 P100 L10定義了循環次數為100，每次循環間隔10個單位，M30表示程序結束。O0002定義了子程序，G01 Z-200定義了終點坐標，G02 X60 Z-300 I10 K0定義了切削方向，G01 Z-400定義了切削深度，M99表示子程序結束。

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直徑四十的內孔切37一39的內卡簧槽合適。